輪胎煉（liàn）油廠設備整個裂解煉油溫度（dù）為（wéi） 120~380℃，煉油設備采用（yòng）爐（lú）外加熱、微負壓、無氧熱裂解（jiě）工藝操作，爐體密閉，在生產過程中確保氣體不外泄，提高熱（rè）裂解效率，同時消除了（le）生產（chǎn）過程中由於氣體外（wài）泄而引起的不安全隱患（huàn）和二次汙染。輪胎煉油廠設備處理原料為外購的幹淨（jìng）廢舊輪胎，無需清洗、破碎、抽鋼絲等預處理工序，直接在旋轉裂解爐的螺旋作用下自動（dòng）進入裂解爐內，進料過程（chéng）自動化程度高、安全、方便、省時省力。

由於整個煉油工藝流程是一個複雜的物理化（huà）學反應過程，其裂解工藝根據輪胎裂解原理中提到的化學反應過程，分為多段進行。輪胎（tāi）煉油廠設備整個煉油工藝（yì）流程如下所述（shù）：

1、裂解溫（wēn）度區間在 0~120℃時，打開設備排空閥，使裂解爐內的空氣緩慢排出，實現裂解過程的無氧（yǎng）條件。由於裂解過程剛剛開始，廢舊輪胎此階段要進行吸熱、傳（chuán）熱過程，因此（cǐ）在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min 的速率進行加熱，在溫度到達 120℃左右時，會發現爐內溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現象，此時廢舊輪胎開（kāi）始大量吸（xī）熱，裂解反應過（guò）程逐漸開始，裂解氣、油開（kāi）始產生。此（cǐ）階段一般在2 小時左右。

2、裂解溫度區間在 150~380℃時，關閉排空閥開始收集裂解（jiě）產生的油（yóu）、氣等產物（wù），高溫油氣進入緩衝罐，緩衝油氣流速；然後通過（guò）冷凝器冷凝，最後在油罐中收集油品；產生的可燃（rán）氣體連接到燃燒室中燃燒，為裂解過程提供熱量（liàng）；為了防止裂（liè）解（jiě）過程太過劇烈（liè），此階段仍然（rán）需要緩慢升溫（wēn），一般需要（yào）4小時左右（yòu），為了防止可燃氣體燃燒過快，導致升溫速率太高，須對其進行流量控（kòng）製，將多餘的可燃氣體進行存（cún）儲，供於下（xià）一階段裂解過程。

3、裂解溫度區（qū）間在 380℃恒溫反（fǎn）應（yīng）過程時，在此階段（duàn）的裂解過程與第二階段的工藝過程相近，仍然進行上述的工藝流程（chéng），在此（cǐ）階段可燃氣體產生逐漸減少，在可燃氣體提供的熱值不（bú）足時（shí），需要補充額外燃料維持裂（liè）解過程（chéng）的熱量。此階段一般需要2小時左右。

4、裂解完成冷（lěng）卻階段，在（zài）此過程停止（zhǐ）加熱，采用空氣冷卻的方式，通（tōng）過風機抽（chōu）風不斷帶走爐（lú）體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 5小時。此時，啟動炭黑螺旋輸送機，收（shōu）集裂解炭黑。炭黑收集完畢後，打開爐體上（shàng）方的排（pái）空閥（fá），恢複爐內的正（zhèng）常壓力，打（dǎ）開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自（zì）動卸出裂解鋼絲。此階段一般（bān）需要 2-4 小時左（zuǒ）右然後裝填新的廢舊輪胎，接著進行上述（shù）裂（liè）解過程。